Como funciona uma máquina injetora de plásticos?
O processo de moldagem por injeção consiste no método de transformar o polímero em forma de grãos ou pó, por meio de um cilindro aquecido, em uma substância amolecida pelo calor e injetada no interior do molde, onde toma forma, resfria e endurece. A peça moldada então é extraída por meio pinos ejetores, ar comprimido, prato de arranque ou outros mecanismos auxiliares.
Etapas do processo de injeção de plásticos
A moldagem por injeção é um processo cíclico e conta com 6 etapas distintas para a fabricação de peças plásticas: fechamento do molde, dosagem, injeção, recalque, resfriamento e extração.
O fechamento do molde é a primeira etapa do ciclo, realizado através da movimentação hidráulica ou elétrica das placas da máquina injetora, responsável por abrir e fechar o molde. Ou seja, cada metade do molde é fixada a uma placa (fixa ou móvel) da injetora. As placas têm a função de manter o molde fechado e travado para possibilitar a injeção do material nas cavidades e evitar a formação de rebarbas e outras imperfeições provenientes da alta pressão envolvida no processo.
O próximo passo é a dosagem, etapa onde ocorre o amolecimento do material plástico e são misturados de forma homogênea os aditivos (grãos, pigmentos e pó), que são derretidos em uma temperatura de aproximadamente 200 a 250ºC (processo de plastificação). Diferentes produtos podem ter diferentes quantidades de dosagem. O sistema de injeção consiste de um funil, uma rosca, um cilindro – mais conhecido como canhão, e um bico de injeção. Esse sistema confina e transporta o plástico progressivamente, fazendo com que passe pelos estágios de alimentação, compressão, fusão e injeção.
A injeção é quando o material plastificado é transferido para o molde, preenchendo sua(s) cavidade(s)para dar forma ao produto final. Esta função é executada pelo próprio parafuso sem fim do canhão ou por um pistão auxiliar. O molde de injeção encontra-se fechado por um sistema adequado a suportar pressões envolvidas durante o processo de injeção. Um parâmetro a considerar durante esta etapa é a velocidade de injeção, que pode variar de acordo com o tamanho da pré-forma.
Outro parâmetro para ser considerado é o recalque, que é parte do processo de injeção que se realiza a baixa pressão e tem a finalidade de compactar a peça para evitar a contração da mesma, além de evitar defeitos como rechupes, quebra de peça, má formação, fiapos, entre outros. O recalque consiste na manutenção da pressão interna das cavidades dos moldes geradas pelo excesso de injeção da matéria prima.
O início do processo de resfriamento ocorre imediatamente após a matéria prima se dosada nas cavidades. O bom controle da temperatura na ferramenta é determinado por circuitos de refrigeração, sendo necessário canais bem projetados de forma a distribuir uniformemente o calor de todo o molde. Nesses circuitos ocorre a circulação de água gelada (7-10ºC) necessárias para a solidificação do material plástico para que ele adquira a forma final do produto.
Por fim a extração do produto, retirado ou ejetado da máquina, por meio de dispositivos internos no molde, através de pinos extratores, placa extratora, mandíbulas, e outros mecanismos.
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